擠橡便是在導電線芯或成纜線芯上包一層全體的、嚴密的、厚度均勻的絕緣或護套的工藝進程。是經過擠橡機的螺桿緊縮，再由模具成型來完結的。
硫化便是在擠橡之后，在必定的溫度、壓力下，經必定的時刻，使包覆的塑性狀況的橡膠料變成彈性體狀況橡皮的工藝進程。
一、擠橡工藝基本原理南洋電纜
1、 膠料的成型將具有必定塑性的膠料參加擠橡機中，依托旋轉螺桿的推進及橡膠與機筒的摩南洋電纜擦力，膠料不斷遭到攪動、剪切、緊壓，進一步混合、塑化、緊縮，并發生必定的壓力，促進膠料逐步向機頭方向移動。最終膠料在機頭壓力的效果下，經過必定的模具構成所需的形狀。
2、 膠料在擠橡機機筒內的活動方式
榜首， 膠料在螺桿、螺紋外表作旋轉運動，其旋轉速度V能夠分解為垂直于螺桿軸分速度V1和平行于螺桿軸的分速度V2；
第二，在機筒內存在著一個流體靜態壓力，此壓力是由機頭阻力和南洋電纜螺桿緊縮力構成的。
第二， 膠料的活動方式有如下四種：
（1）順流 其方向是平南洋電纜行于螺桿軸的分速度V2；
（2）逆流 膠料從螺桿頭部向加料口反向活動，它有助于膠料的均勻和細密。順流應力應大于逆流應力。
（3）漏流 也稱為停留。
（4）渦流 膠料在螺槽內渦狀活動，南洋電纜其方向為垂直于螺桿軸分速度V1，其效果是拌和塑化膠料。
二、擠橡工藝
擠橡產品的質量除了受橡膠配方、混橡質量、橡料的塑性影響外，還受擠橡時擠出溫度、擠出速度、模具的選配等一系列要素影響。
1、 混橡
混橡是把橡膠和各種配算計依照必定的工藝條件經密煉機、開煉機、濾膠機或壓延機加工成具有必定的塑性膠料的工藝進程。工藝進程中要求各種配算計渙散要均勻，尤其是硫化劑和促進劑的稱量和渙散。合作劑的渙散性能與膠種和配方的規劃有著親近的聯系。混橡進程中要嚴厲依照工藝規則的時刻、溫度及程序進行操作，以確保供給擠橡用的膠料塑性、尺度及溫度到達工藝規則，并確保膠料的清潔。
2、 模具的結構、挑選和調整 模具有模芯和模套兩部分。
模芯和模套的結構尺度和幾許形狀挑選的原則是：模芯和模套之間的構成的空隙應是逐步縮小的，膠料經過空隙的速度應逐步加速，而且膠料應不會遭到任何妨礙，而成流線型活動，確保膠料有滿足的壓力，到達擠出的膠層嚴密，產品質量杰出。
外錐角β一般操控在20～35? ,視點越小,流道越滑潤,突變小,對膠料層的結構有利。
模芯孔徑d，一般取d = 線芯外徑＋（0.1～0.2）㎜，不能過大，也不能過小，在實際操作時，可取線芯穿過模芯試一試，憑經歷判別其巨細。模芯外錐直徑D，一般取端口厚度 = （D-d）/2 = 0.3～0.6㎜為宜,
模芯定徑區（承線）長度L,一般取L = (0.5～1.0)d,
模具定徑區D: 擠絕緣時D = 產品外徑－(0.1～0.2)㎜。 擠護套時D = 產品外徑－(0.5～1.0)㎜。 模套內錐角β：這個角有必要大于模芯的外錐角，若沒有這個視點差，就確保不了擠出壓力。視點差一般為20-30?。
模具定徑區（承線）長度L： 擠絕緣時L = (0.5～1.0)D；擠護套時L = (0.5～0.7)D。L不能太長,越長擠出阻力就大,會影響產值,還會呈現倒膠現象；L不能太短,越短擠出產品外徑越不穩定，呈現沙眼、松套和膠層不嚴密等現象。
模芯與模套的裝置
一般模芯與模套在裝置時，只需模芯孔與模套孔在一條中心線上即可，是經過四個方位的螺絲來調理的，模芯與模套之間的間隔是依據產品的擠出厚度來決議的，擠絕緣時取產品厚度的1～1.5倍；擠護套時取產品厚度的1.0～2.5倍。間隔不能太遠，也不能太近。太遠簡單引起倒料，壓力增大易偏芯，太近會影響產品外徑和擠出速度。模芯與模套的調理（即偏芯調理）一般的調理辦法有：空對模、走線對模。
3、 擠橡溫度操控膠料在機身、機頭內不斷遭到緊縮、塑化。
需求有必定的溫度。而對不同類型、不同塑性和不同焦燒時刻，在不同設備上擠出 的膠料都有適合的溫度規模。擠橡時有必要嚴厲依照溫度規模操控機身和機頭溫度。以下是幾種膠料的溫控表
膠 種 進料口 機身℃ 機頭℃ 模口℃
絕緣膠
天然護套膠
氯丁護套膠
CPE護套膠 45~50
50~55
40~45
60~65 50～60
55～60
45～50
65～70 70～85
60～65
45～60
70～75 75～85
80～90
70～80
80～90
4、 牽引速度和螺桿轉速的操控
對同一制品來說，牽引速度的巨細決議擠橡機出膠量的巨細，相同螺桿轉速的快慢也決議著供膠量的巨細。供膠量和出膠量應該是持平的。牽引速度加速則制品外徑減小，反之則制品外徑增大。若要堅持原有的外徑就要減慢螺桿轉速，也便是說牽引速度和螺桿轉速直接影響制品的外徑。也會影響膠層的質量。牽引速度太快或螺桿轉速太慢會構成膠層外表粗糙不光滑、外徑不均勻、脫節等現象。當然除上述的要素外，還要考慮膠料的種類、配方、塑性、設備負荷、溫度、硫化管長度等要素的影響。
